“灯塔工厂”被誉为“世界上最先进的工厂”，代表当今全球制造业领域智能制造和数字化顶配水平。近日，世界经济论坛（WEF）公布最新一批“灯塔工厂”名单，智慧园区成功入选，成为全世界煤机行业首家“灯塔工厂”，进一步彰显“河南智造”实力。

  作为以煤机业务起家的“老字号”国企，自1958年成立以来，郑州煤矿机械集团股份有限公司（下称）穿越煤炭行业多个周期，并开展一次次深度变革，最终发展成为全世界规模最大的煤矿综采技术和装备供应商、国际领先的汽车零部件制造企业。

  “企业发展要循势而为，数字化、智能化、绿色化是煤炭企业高水平发展的重要方向。”郑煤机相关负责人向记者表示，煤炭产业数字化转型已经到来，近年来，集团加速煤机智能技术的普及应用，向安全高效、清洁低碳积极转型。此次荣膺“灯塔工厂”，便是加快数智化转型、再塑竞争新优势的重要成果。

  2022年，智慧园区正式投产运行。在这里，传统印象中“傻大笨粗”的煤矿机械装备，变得异常智慧和灵巧。你几乎看不到传统制造业中忙碌的工人身影，取而代之的是智能机械臂、激光切割机、自动化生产线等高科技设备的高效运转。显而易见，这里慢慢的变成了的大秀场。

  相较于传统工厂，智慧园区在制品周转天数下降72.4%、产品制造周期下降61.3%、单个焊机平均等待时间下降86.7%；

  焊接设备的OEE（整体运行效率）提升30%，整个焊接作业区产量提升30%，年度非计划停机时长降低60%，产品焊接一次不良率从1.1%下降至0.3%；

  于2020年7月成立郑煤机数耘智能科技公司，同时它也是打造“灯塔工厂”的主要研发力量。打通相互连通的物流调度系统，是实现人机一体化智能系统最关键的一步。不过，在郑煤机智慧园区建设前期，市场上根本就没有能将不同厂家、多种吨位的30台AGV（自动导引车）实现完全自动化作业的成熟可借鉴的方案，唯一的处理方法，就是独立自行研发。

  自行开发期间，科技团队天天泡在车间里，观察工序流转，讨论业务痛点，分析AGV转运障碍与问题，回到办公室再根据现场分析情况编写代码开发系统，随后开展测试。从车间到办公室，两点一线，周而复始……

  “那段时间真的是做梦都在敲代码，醒了就赶紧把代码写出来。”科技团队技术专家表示。

  从零研发，三易其稿。一年之后，当AGV智能调度作业发生问题数，从原来的每周10起以上降至近乎零时，也代表着AGV联通组网运营的任督二脉，被打通了。

  “它不仅是行业内唯一一家能同时支持9台以上不同厂家AGV实时协同作业的系统，同时在交管解锁领域独创算法，通过二次规划路线，比市面上的其他系统整体运转速度快2—3倍。”郑煤机相关负责人说道。

  一滴水看见太阳。全新的研发系统，只是 “灯塔工厂”庞大蓝图中的一部分。不过，也正是这样一个个部分元素组合不断产生动能，最终产生链式反应，点亮灯塔。

  数字经济与实体经济深层次地融合的大背景下，煤矿智能化成为工业高水平发展的核心技术支撑。不过，数字化在赋能传统制造业转变发展方式与经济转型的同时，也要面对更多的不确定性。比如，本身就具有的周期性波动、国内有效需求不足、行业“内卷”进一步加剧、数字化人才的短缺造成技术壁垒进一步加大等，新的发展阶段，为郑煤机提出了更为紧迫的发展要求。

  “全面启动集团数字化转型规划，发展全球治理，提升集团运营效率和市场竞争力。持续培育打造‘智慧工厂交钥匙’的能力，为原生数字化工厂建设及数字化工厂转型赋能。”郑煤机在今年的半年报中提到。

  记者获悉，在今年8月份发布的《2024年度“提质增效重回报”行动方案》中，郑煤机也制定多项举措，描绘出数字化转型的新路径：

  推动公司各层面数字化升级，推动多板块、多业务的互联互通、协同共享。加快数字化转型与人机一体化智能系统、智能产品融合，提升核心竞争力。以数字化赋能企业全方位提升为目标，不断促进客户体验提升、业务效率提升、商业及运营模式创新；以智能化、自动化、数字化灯塔工厂建设为引领，全面推动内部生产线数字化改造，提高智能制造水平，构建更柔性的制造能力和更快速的交付能力。

  唯有加速实施智能化改造和数字化转型，方能更好地激活企业未来的发展潜力，这是郑煤机给出的答案。业绩显示，2024年上半年，郑煤机实现盈利收入189.53亿元，同比增长4.01%；归母净利润21.62亿元，同比增长28.56%。

  此刻，在郑煤机智慧产业园区厂房中，激光切割机群划过钢板，电光石火之间，一个工件便已成型；协同操作下，20吨重的液压支架主体结构件进行180度的自由翻转；随处可见的显示屏上，实时跳动着生产数据和监控画面……灯塔微光下，科幻场景已经照进现实。